При резке важно выдерживать ширину разреза, что также свидетельствует о качестве работы. Каждой толщине металла соответствует определенная ширина реза: 5–50 мм – 3–5 мм; 50– 100 мм – 5–6 мм; 100–200 мм – 6–8 мм; 200–300 мм – 8–10 мм.
Если требуется разрезать несколько листов, прибегают к пакетированию (рис. 26), уложив их таким образом, чтобы кромки располагались под углом.
Рис. 26. Газовая резка пакетированных листов стали
Техника безопасности при газовой сварке и резке
Газовая сварка и резка связаны с определенным риском, поэтому при их осуществлении необходимо строго соблюдать правила техники безопасности:
1. До проведения работ надо внимательно прочитать инструкцию по применению оборудования.
2. Эксплуатировать газосварочное и газорезательное оборудование исключительно в течение гарантийного срока, после чего требуется контроль наладчика.
3. Не производить работы рядом с легковоспламеняющимися и огнеопасными материалами.
4. Не оставлять оборудование без присмотра и не передвигать заряженный генератор.
5. Мобильные генераторы ацетилена переставлять, удерживая их в вертикальном положении.
6. Соблюдать грануляцию карбида кальция, рекомендованную инструкцией.
7. По завершении работы сливать воду из ацетиленового генератора.
8. Не применять открытое пламя для отогревания замерзшего ацетиленового генератора.
9. Извлекать остатки карбида только после его полного разложения.
10. Следить за исправностью водяного затвора ацетиленового генератора.
11. Хранить карбид в герметичном виде в емкостях, предназначенных специально для этого.
12. Устанавливать редуктор на газовый баллон осторожно, но плотно.
13. При подаче кислорода вентиль поворачивать медленно.
14. Не снижать давление кислорода на входе в газовую горелку ниже уровня давления горючей смеси.
15. Не работать газовой горелкой без предохранительного клапана.
16. В случае возникновения обратного удара прекратить работу.
17. При осуществлении сварки внутри емкости сварщик должен быть одет соответствующим образом, а также иметь индивидуальные средства защиты и страховочный канат.
Сварочные материалы и оборудование для дуговой сварки
Сварочная проволока
Чтобы заполнить зазор между свариваемыми частями, применяют присадочный материал, который имеет вид прутка или проволоки и вводится в зону сварочной дуги.
Если осуществляется ручная дуговая сварка, то используют плавящиеся электроды, которые представляют собой прутки или стержни с нанесенным на них специальным покрытием (обмазкой). При механизированном процессе электрод имеет вид проволоки, которая намотана на кассету (катушку). Для плавящихся электродов и наплавочных работ применяются различные марки проволоки (табл. 10).
Таблица 10
Марки проволоки, предназначенной для сварки плавящимися электродами и наплавочных работ
Для маркировки сварочной проволоки существует специальное обозначение – индекс «Св», после которого идут цифры и буквы. За каждой из них стоит определенное значение:
✓ индекс «Св» обозначает «сварочная»;
✓ две цифры после индекса – среднее содержание в материале углерода, составляющее сотые доли процента;
✓ буквы – легирующие химические элементы: азот (А), который встречается исключительно в высоколегированной проволоке, марганец (Г), кремний (С), хром (Х), никель (Н), титан (Т), алюминий (Ю), молибден (М), ниобий (Б), цирконий (Ц), бор (Р), вольфрам (В), ванадий (Ф), медь (Д), кобальт (К);
✓ цифры после букв – содержание указанного элемента, составляющее проценты; отсутствие цифры после букв показывает, что содержание данного элемента составляет менее 1 %;
✓ буква А, завершающая маркировку низкоуглеродистой и легированной проволоки, свидетельствует о повышенной чистоте материала по содержанию серы и фосфора; удвоенная буква А в проволоке марки Св-08 АА – о пониженном содержании серы и фосфора относительно проволоки марки Св-08 А.
Например, проволока, имеющая маркировку Св-08 ХГ2 С, расшифровывается так: в состав сварочной проволоки входят углерод (0,08 %), хром (менее 1 %), марганец (до 2 %), кремний (менее 1 %); Св-02 Х19 Н9 – углерод (не более 0,02 %), хром (19 %), никель (9 %).
При всех видах сварки плавлением и для электродов используется стальная сварочная проволока различного диаметра – 0,3, 0,5, 0,8, 1, 1,2, 1,6 2, 2,5, 3, 4, 5, 6, 8, 10 или 12 мм, причем для изготовления электродов для ручной дуговой сварки применяется проволока диаметром 2–6 мм; для автоматизированной и механизированной сварки в среде защитных газов и под флюсом – 0,8–5 мм; для наплавочных работ – от 5 мм.
Стальная наплавочная проволока диаметром 0,3–8 мм изготавливается из стали различных марок – углеродистой (Нп-25, Нп-40 и т. д.); легированной (Нп-40 Г, Нп-30 ХГСА и др.); высоколегированной (Нп-30 Х13 и др.).
Стальная и алюминиевая сварочная проволока отличается от обычной товарной тем, что должна отвечать специальным требованиям, которые изложены в ГОСТах и касаются следующего:
1. Химический состав. По этому признаку марки стальной проволоки подразделяются на три основные группы:
✓ углеродистые. Они используются для сварки низко-, среднеуглеродистых и некоторых низколегированных сталей, например Св-08; Св-08 А; Св-08 АА и др.;
✓ легированные такими элементами, как хром, никель, марганец, титан и др. Допускается 2,5– 10 %-ное данных компонентов. Они предназначаются для сварки низколегированных сталей. В эту группу входит проволока марок Св-08 ГС; Св-08 Г2 С и др.;
✓ высоколегированные (содержание легирующих элементов составляет более 10 %), например Св-06 Х14; Св-02 Х19 Н9 и др.
Всего ГОСТ 2246–70 предусматривает применение 77 марок стальной сварочной проволоки, химический состав некоторых из них представлен в табл. 11.
Таблица 11
Химический состав сварочной проволоки некоторых марок по госту 2246–70
2. Способ и точность изготовления.
3. Упаковка.
4. Транспортировка.
5. Хранение. Проволока реализуется в виде мотков, внутренний диаметр которых составляет 150–750 мм, а масса – 1,5– 40 кг, и бухт, имеющих бирку с указанием выходных данных, в частности завода-изготовителя, маркировки, номера партии, клейма техконтроля. Кроме того, прилагается так называемый сертификат соответствия.
В последние годы для сварки и наплавки стали шире применять порошковую проволоку, имеющую вид свернутой из стальной ленты (20 × 0,2 мм) трубки (для этого используется лента из низкоуглеродистой стали марки 08 КП холодного проката мягкая или особо мягкая), в которую засыпана шихта (порошок) из газо– и шлакообразующих компонентов, благодаря которым значительно улучшаются сварочный процесс и его результат. Сварной шов отличается высокими механическим свойствами, визуально выглядит более аккуратно. Кроме того, снижаются деформации, возрастает глубина проплавления и устраняется разбрызгивание металла при сварке.
Для придания проволоке необходимой жесткости и защиты от смятия подающими роликами при наплавке ее сечение специально делают сложным (рис. 27).
Шихта может иметь различный состав, в частности:
✓ рутиловый;
✓ рутилово-целлюлозный;
✓ рутилово-флюоритный;
✓ карбонатно-флюоритный;
✓ флюоритный (флюорит – это плавиковый шпат CaF2, о котором упоминалось выше).
Рис. 27. Сечение оболочек порошковой проволоки: а – трубчатое; б – трубчатое с нахлестом; в, г – с загибом в оболочке; д – двухслойное
Но при этом она должна быть такой, чтобы сплав, который получится после расплавления оболочки проволоки и порошка и их затвердения, имел бы химический состав и характеристики, требуемые от металла шва.
Порошковая проволока находит применение в следующих случаях:
✓ для сварки открытой дугой;
✓ для сварки под флюсом;
✓ для сварки в защитных газах (в углекислом, инертных);
✓ для наплавки с целью образования твердосплавного слоя.
В строительно-монтажных работах используется порошковая проволока марок ПП-АН1, ПП-АН2 и др.
Порошковая проволока различается диаметром, который может составлять 2,3, 2,5 или 3,2 мм. Как и сварочная проволока, она имеет специальную маркировку, которая расшифровывается следующим образом:
✓ тип проволоки обозначается буквами ПГ (нуждающаяся в дополнительной защите) или ПС (самозащитная);
✓ цифры, следующие за буквами, указывают характеристику прочности металла шва или сварного соединения по гарантируемому пределу прочности;
✓ буквы Н, В, Вх, Ву, Т обозначают допускаемое пространственное положение при выполнении сварки (нижнее и горизонтальное на вертикальной поверхности; вертикальное, нижнее и горизонтальное; горизонтальные швы; вертикальные швы; любые положения, в том числе и кольцевые швы без вращения);
