Т. т. — прогрессивный, экономически выгодный вид транспорта, ему присущи: универсальность, отсутствие потерь грузов в процессе транспортировки при полной механизации и автоматизации трудоёмких погрузочно-разгрузочных работ, возврата тары и др. В результате этого снижается себестоимость транспортировки (например, для жидких грузов в 3 раза ниже по сравнению с перевозкой их по железным дорогам).
Дальнейшее развитие магистрального Т. т. связано с увеличением диаметра труб, с повышением давления газа и нефти в трубах, с применением более мощных компрессорных агрегатов и т.п. Для снижения стоимости транспортировки предполагается осуществлять подачу газа в охлажденном (жидком) виде.
Лит.: Попов С. С., Транспорт нефти, нефтепродуктов и газа, 2 изд., М., 1960; Смолдырев А. Е., Гидро- и пневмотранспорт, 2 изд., М., 1975.
Н. И. Шинкарёв.
Трубопрокатное производство
Трубопрока'тное произво'дство , производство бесшовных (то есть без сварного продольного или спирального шва) металлических труб способом прокатки на специальных станах, называемых трубопрокатными агрегатами . Бесшовные трубы широко применяются в автотракторостроении, авиастроении, котлостроении и др. отраслях машиностроения, а также в нефтедобывающей, химической промышленности, в коммунальном хозяйстве и т.д. Понятие Т. п. включает в себя производство горячекатаных, то есть прокатанных в горячем состоянии, и холоднокатаных труб, то есть труб, которые после горячей прокатки подвергаются ещё и прокатке в холодном состоянии.
В Т. п. используется широкий диапазон трубопрокатных агрегатов, отличающихся друг от друга как по типоразмерам производимых труб, так и по способам их прокатки, что позволяет получать горячекатаные трубы наружным диаметром 25—700 мм с толщиной стенки 2,5—75 мм и холоднокатаные трубы с наружным диаметром 8—450 мм и толщиной стенки 0,08—20 мм . Состав оборудования и его расположение в цехе зависят от способа производства, условий работы и предъявляемых к трубам требований.
Прокатка труб обычно состоит из 2 основных и нескольких вспомогательных операций. Первая операция (прошивка ) заключается в образовании продольного отверстия в заготовке или слитке, в результате чего получается толстостенная труба, называемая гильзой. Вторая операция (раскатка ) — удлинение прошитой заготовки и уменьшение толщины её стенки примерно до требуемых в готовой трубе размеров. Обе операции осуществляются с одного нагрева. Первая операция выполняется на прошивных станах винтовой прокатки между бочкообразными или грибовидными валками на короткой оправке, вторая — на различных прокатных станах: непрерывных, короткооправочных, пилигримовых или трёхвалковых станах винтовой прокатки. После раскатки трубы калибруются на специальных калибровочных станах, затем охлаждаются, правятся и подвергаются контролю. Трубы диаметром менее 70 мм подвергаются дополнительной горячей прокатке на редукционных станах (см. Редуцирование ).
С целью уменьшения толщины стенки и диаметра, а также получения более высоких механических свойств, гладкой поверхности и точных размеров трубы после горячей прокатки подвергаются холодной прокатке на станах продольной периодической прокатки валками или роликами, а также волочению .
Современному Т. п. свойственны: высокая производительность труда, автоматизация и механизация большинства основных и вспомогательных технологических операций, широкий сортамент и высокое качество прокатываемых труб. По объёму производства бесшовных труб СССР с 1968 занимает 1-е место в мире; в 1975 было прокатано 16 млн. т труб.
Лит.: Прокатное производство. Справочник, т. 1—2, М., 1962; Данилов Ф. А., Глейберг А. З., Балакин В. Г., Горячая прокатка и прессование труб, 3 изд., М., 1972.
А. И. Целиков.
Трубопрокатный агрегат
Трубопрока'тный агрега'т , трубопрокатный стан, система прокатных станов и др. машин, служащих для выполнения всего технологического процесса производства металлических цельнокатаных (бесшовных) труб, начиная от транспортирования исходной продукции со склада и кончая контролем качества труб и отправкой их потребителю.
Основные операции, выполняемые Т. а.: нагрев исходной продукции (слитков или круглой заготовки), прошивка , обычно на прошивном прокатном стане с образованием в центре продольного круглого отверстия, дальнейшая раскатка полученной гильзы на удлинительном стане (с целью увеличения её длины и уменьшения толщины стенки), калибровка, правка , обрезка концов и контроль качества готовой продукции. Все машины, выполняющие эти операции, связаны между собой транспортными механизмами, обеспечивающими полную автоматизацию и поточность производства.
Размер Т. а. определяется наибольшим диаметром прокатываемых труб, а тип Т. а. — в основном устройством удлинительного стана. По этому признаку различают Т. а. 4 основных типов: с непрерывным, короткооправочным, трёхвалковым и пилигримовым удлинительным станом.
Т. а. с непрерывным удлинительным станом наиболее производительны и примерно с 50-х гг. 20 в. получили широкое применение для прокатки труб диаметром до 110 мм . В разработке современных Т. а. такого типа большая роль принадлежит советскому станкостроению, создавшему в 60-х гг. 2 уникальных Т. а. с рекордной производительностью (400—600 тыс. т в год) и успешно работающих на Первоуральском новотрубном и Никопольском южнотрубном заводах. Непрерывный удлинительный стан, устанавливаемый за прошивным, состоит обычно из 9 рабочих клетей, где гильза, полученная на прошивном стане, без промежуточного нагрева прокатывается на длинной оправке в тонкостенную трубу (рис. 1 и 2 ). Благодаря непрерывности процесса и большой скорости прокатки на этом стане прокатывают в час до 400 труб длиной более 25—30 м . За непрерывным станом устанавливаются машина для извлечения из труб оправок, пила для обрезки концов труб, печь (индукционная) для подогрева, калибровочный стан и транспортёр для охлаждения труб. На этих Т. а. с целью достижения более высокой производительности обычно прокатывают трубы наибольшего диаметра. Для получения труб требуемого диаметра параллельно калибровочному стану устанавливается редукционный непрерывный стан, где происходит дополнительная прокатка труб (до нужного диаметра). После охлаждения трубы поступают в систему отделочных машин, где они правятся, разрезаются на части, термически обрабатываются, контролируются, упаковываются, и отправляются потребителю.
Т. а. с короткооправочным удлинительным станом были впервые разработаны (конец 19 — начало 20 вв.) Р. Штифелем (Швеция), поэтому их называют также агрегатами Штифеля. Они применяются для производства труб диаметром 60—450 мм и более. Исходным материалом служит катаная заготовка круглого сечения.
В состав Т. а. с короткооправочным станом (рис. 3 ) входит прошивной стан, а при прокатке труб диаметром более 200—300 мм — 2 таких стана (2-й предназначен для уменьшения толщины стенки и увеличения диаметра гильзы). За прошивным станом устанавливается коротко-справочный стан (называемый также автоматическим), представляющий собой одноклетьевой стан-дуо с валками диаметром 650—1100 мм . Труба прокатывается на короткой оправке, расположенной в калибре между валками, на конце длинной штанги; толщина стенки трубы уменьшается в результате её деформирования между валками и оправкой. Для повторного прохода в той же клети труба возвращается и подаётся вновь. Параллельно с этим станом расположены 2 раскатных стана, в которые трубы поступают поочерёдно. На этих станах трубы подвергаются дополнительной винтовой прокатке на короткой оправке с целью получения стенки более равномерной (по окружности) толщины. За раскатными станами устанавливаются многоклетьевой калибровочный стан, транспортёр непрерывного действия для охлаждения труб и далее система отделочных машин, как у Т. а. с непрерывным станом.
В 1975 советские станкостроители усовершенствовали эти Т. а.: вместо одноклетьевого двухпроходного короткооправочного стана применен так называемый тандем — 2 короткооправочные клети, расположенные одна за другой. Устранение возвратного движения трубы позволило повысить производительность агрегатов и точность размеров прокатываемых труб.
Т. а. с трёхвалковым удлинительным станом применяются для получения толстостенных труб с пониженной разностенностью, диаметром 35—200 мм , предназначенных главным образом для производства колец подшипников качения. Эти станы, разработанные В. Асселом (США), впервые были применены в 20-х гг. 20 в. Отличительной особенность Т. а. с трёхвалковым станом состоит в применении для удлинения гильзы стана винтовой прокатки (рис. 4 ), имеющего 3 конических валка диаметром 250—500 мм , расположенных под углом к оси прокатываемой трубы и вращающихся в одном направлении. Труба, находящаяся между валками, вращается в противоположном направлении и одновременно движется вдоль оси. При таком винтовом перемещении трубы сё стенка деформируется между валками и длинной цилиндрической оправкой, благодаря чему толщина стенки уменьшается, а длина трубы увеличивается. Дальше по ходу процесса устанавливаются машина для извлечения из труб оправок, печь для подогрева труб, трёхвалковый калибровочный стан и система отделочных машин.
