✓ сдвоенный электрод держат так, чтобы оси его стер жней попадали в плоскость оси шва;
✓ электродержатель должен поддерживать контакт с обоими стержнями электрода;
✓ шов располагают под небольшим углом (5–10°);
✓ рабочий ведет сварку по направлению к себе и наклоняет электрод под углом в 60–70° к поверхности металла.
Сварка сдвоенными электродами обладает следующими преимуществами:
✓ позволяет работать при повышенном токе, благодаря чему объем наплавленного металла и производительность труда возрастают на 50–80 %;
✓ время полезного горения дуги увеличивается вдвое, поскольку можно сказать, что работа ведется электродом длиной 900 мм. Следовательно, время, отведенное на смену электрода, сокращается в 2 раза;
✓ снижаются потери металла (при сварке одиночным электродом они составляют 20–25 %, а при сдвоенном – 8–10 %);
✓ условия труда улучшаются, потому что при стабильном горении сварочной дуги электрод не перегревается, а жидкий металл меньше разбрызгивается;
✓ за один проход можно сварить металл толщиной до 12 мм.
Количество электродов можно увеличить. В этом случае сварку осуществляют пучком электродов, которые складывают и прихватывают в точке контакта с электродержателем, вследствие чего одновременно все электроды обеспечиваются током (хотя корневой шов следует накладывать одиночным электродом). Благодаря такой работе производительность сварки повышается примерно в 2 раза, а расход электроэнергии снижается приблизительно на 20–30 %.
Ориентировочные режимы работы увеличенным количеством электродов представлены в табл. 30.
Таблица 30
Режимы ручной дуговой сварки несколькими электродами
3. В ряде случаев, в частности при выполнении швов со значительным объемом наплавленного металла (например, при заварке дефектов стального литья, наплавке и др.), применяют сварку трехфазной дугой (рис. 67).
Суть данного способа заключается в том, что к двум электродам и основному металлу подключается переменный ток одновременно от трех фаз источ ника тока (две фазы к электродержателю, одна – к основному металлу).
Это означает, что возбуждаются три сварочные дуги: две между электродами и металлом, а третья – между электродами.
Благодаря такому способу сварки увеличиваются количество выделяющейся теплоты, скорость плавления электродов и производительность труда (в 2–3 раза).
Рис. 67. Схема горения сварочных дуг при сварке трехфазной дугой: 1 – основной металл; 2, 6 – дуга между электродом и металлом;
3, 4 – электрод; 5 – дуга между электродами
В совокупности это означает, что за 1 час горения трехфазной дуги и при использовании электродов диаметром 6 мм количество наплавленного металла во время работы может составить 8 кг.
Понятно, что для такой сварки необходимы особые электроды (рис. 68).
Рис. 68. Конструктивная схема двухстержневого электрода для сварки трехфазной дугой:
1 – электрод; 2 – общее покрытие; 3 – зачищенный конец
Расстояние между электродами определяется диаметром стержня (табл. 31).
Таблица 31
Соотношение диаметра стержней электродов и расстояния между ними
Трехфазной дугой выполняют стыковые и тавровые соединения в нижнем положении и под углом в 45°. Тавровое соединение предпочтительнее варить «в лодочку». Чтобы увеличить глубину провара и предотвратить пористость шва, необходимо, чтобы конец электрода касался основного металла кромкой козырька покрытия, появляющегося при плавлении. При сварке в нижнем положении величина сварочного тока составляет 200–220 и 280–320 А при диаметре электрода 5 и 6 мм соответственно.
Режимы сварки стыковых соединений наглядно представлены в табл. 32.
Таблица 32
Режимы сварки стыковых соединений трехфазной дугой
4. Также повышает производительность сварка наклонным и лежачим электродами (рис. 69).
В первом случае электрод устанавливают в штангу с подвижной обоймой, в ней его наклонно фиксируют и подводят через нее ток. При плавлении он будет опускаться вниз, совершая параллельные самому себе движения и сохраняя угол наклона. Одновременно с ним по штанге будет скользить и обойма. Для возбуждения дуги используют вспомогательный, например угольный, электрод. При сварке электрод опирается на основной металл козырьком, который образует плавящееся покрытие, благодаря чему поддерживается стабильное горение дуги.
Чем больше угол наклона электрода относительно изделия, тем шире наплавленный валик. Для получения уширенного валика применяют не один электрод, а гребенку из 3–5 штук. Величину тока увеличивают на 50–70 % по сравнению с обычной ручной сваркой.
Рис. 69. Способы сварки: а – наклонным электродом: 1 – электрод; 2 – обойма; 3 – штанга; б – лежачим электродом: 1, 3 – электроды; 2 – разделка шва
Для электрода диаметром 6–10 мм угол наклона должен составлять 25–30° (при меньшем качество шва резко падает, а потери на разбрызгивание металла возрастают). Длина электрода составляет 1200 мм. Ток пропускают из расчета 40 А на 1 мм диаметра электрода.
Такой способ показал особую эффективность при выполнении коротких швов.
Во втором в разделку укладывают толстопокрытый электрод (1,5–3 мм). Дугу возбуждают вспомогательным электродом. Она горит под слоем покрытия и перемещается по длине электрода (которая составляет не более 1200 мм, чтобы не допускать перегрева) по мере того, как он плавится.
Если осуществляется многослойная сварка, то в шов можно заложить несколько электродов (рис. 70), причем каждый из них будет работать от отдельного источника питания.
Рис. 70. Многослойная сварка несколькими лежачими электродами: 1 – основной металл; 2 – электроды; 3 – медная накладка; 4 – бумага; 5 – стальная накладка; 6 – подкладка
Для сварки наклонными и лежачими электродами используют специальные электроды марок ОЗС-12, ОЗС-17 Н, ОЗС-15 Н и диаметром 4, 5 и 6 мм.
Сварка различных материалов
В промышленности применяют различные металлы и сплавы, поэтому использование сварки при выполнении их соединений не является редкостью. Очень важно иметь представление о том, как правильно это делать. Далее будут рассмотрены особенности дуговой сварки различных материалов.
1. Сварка алюминиевых сплавов. В зависимости от состава алюминиевые сплавы имеют различную свариваемость. Например, дюралюминий (сплав алюминия с медью) отличается плохой свариваемостью, поэтому его соединяют не сваркой, а клепкой; силумины (сплавы алюминия с кремнием), напротив, варятся довольно хорошо.
При соединении алюминия используют сварку плавлением и давлением, способы сварки: ручная и механизированная в среде аргона плавящимся (при автоматической и полуавтоматической сварке) и неплавящимся (при ручной дуговой) электродами, а также покрытыми электродами (при толщине изделия более 5 мм).
Режим полуавтоматической сварки плавящимся электродом в среде аргона для металла толщиной 3 мм:
✓ диаметр электрода – 0,8 мм;
✓ величина сварочного тока – 120–145 А;
✓ скорость сварки – 30 м/ч;
✓ скорость подачи проволоки – 900 м/ч;
✓ расход газа – 15–17 л/мин.
Режимы автоматической сварки неплавящимся электродом представлены в табл. 33.
Основная проблема при сварке алюминия – наличие тугоплавкой оксидной пленки (температура плавления – 2050 °C). Поэтому данный материал требует специальной подготовки, т. е. обезжиривания (бензином или ацетоном), удаления с поверхности оксидной пленки (химическим или механическим способом) и применения присадок, которая должна быть завершена за 2–4 часа до проведения основных работ.
Таблица 33
Примерные режимы автоматической сварки алюминия и его сплавов вольфрамовым неплавящимся электродом
Для сварки алюминия и сплавов рекомендуется постоянный ток прямой полярности.
Материал нуждается в предварительном подогреве до 300–400 °C в зависимости от толщины. Она же определяет и необходимость разделки кромок. Если толщина металла больше 2 мм, тогда детали сваривают с разделкой кромок и зазором, составляющим половину толщины металла; если толщина равна 1–2 мм, то изделие сваривают без разделки и применения присадок.
Скорость сварки алюминия должна превышать скорость сварки стали.
При сварке в среде аргона на переменном токе подбирают вольфрамовые электроды диаметром 5–6 мм при толщине изделия до 5 мм. Угол между присадочной проволокой, подаваемой возвратно-поступательными движениями, и электродом должен сохраняться прямым.
