Производством ручных пулеметов Калашникова РПК занялся машиностроительный завод «Молот» в Вятских Полянах, причем вся новая организация его выпуска была досконально отработана заводом № 74, и только потом ижевчане передали ее другому предприятию. Подобный маневр обеспечил ускоренное развертывание изготовления РПК на вятско-полянском заводе без каких-либо радикальных перемен в структуре производства. После принятия на вооружение модернизированного автомата Калашникова в начале 1960-х гг. доводка его конструкции продолжалась. Основными направлениями совершенствования автоматов Калашникова в 1960-х гг. являлись внедрение новых технологий, упрощение и удешевление его производства за счет использования нетрадиционных материалов, и в частности легких металлических (алюминиевых и титановых) сплавов и пластмассы.
С начала 1960-х гг. конструкторская группа Ижевского машиностроительного завода приступили к внедрению новых технологий в конструкцию автомата Калашникова. С помощью Ижевского филиала Технологического института завод № 74 смог перевести производство ряда деталей на порошковую металлургию, в том числе: шептало одиночного огня, задний запел магазина, несколько деталей штык-ножа. Конструкторская группа М.Т. Калашникова работала на повышение эксплуатационной долговечности узлов и деталей. В том числе, это относилось к упрочению вкладыша ствольной коробки, одной из наиболее ответственных деталей узла запирания. Наряду с этим, упрочнению подвергся ряд деталей (крышка ствольной коробки, кожух, затылок приклада), которые изготавливались штамповкой из стального тонкого листа. Этого удалось достичь использованием для их изготовления более качественной низколегированной стали 40РА. Наряду с этим Ижевский филиал технологического института, совместно с технологической лабораторией – Ижмаша, проводил значительные работы по совершенствованию производства стволов – основной детали стрелкового оружия, которая определяет его боевые качества, непосредственно влияет на эффективность стрельбы. Проведя дополнительные исследования, отечественным технологам удалось добиться снижения толщины хромирования канала ствола (без снижения сто живучести и ухудшения коррозионной стойкости покрытия) до 0,04—0,06 мм в автоматах АКМ.
В те годы наиболее трудоемким продолжал оставаться процесс производства нарезов в канале ствола, который осуществлялся по технологии дорнирования, т. е. образование нарезов происходило за счет пластической деформации металла в процессе проталкивания через гладкий ствол специального инструмента – конического пуансона (дорна) со спиральными выступами на его наружной поверхности. Если технология дорнирования стволов по своей простоте и высокой производительности вполне устраивала отечественных оружейников в 1940-х – начале 1960-х гг., то уже к середине шестидесятых годов она начинала все более и более тормозить переход изготовления автоматов Калашникова к совершенным технологиям, поскольку не полностью обеспечивался максимальный уровень повышения автоматизации производства. Один из ведущих отечественных специалистов в этой области А.А. Малимон писал по этому поводу: «Автоматизация ствольного производства требовала снижения веса заготовок и сокращения операций по механической обработке детали с исключением свойственных дорнированию напряжений в металле, и что не менее важно, исключения необходимости многочисленных исправлений кривизны ствола ручными правками, обусловленной, в первую очередь, деформацией металла заготовки в процессе проталкивания дорна».
М.Т. Калашников с директором Ижевского мотозавода И. С. Стыценко
Еще в середине 1950-х гг. технология дорнирования была усовершенствована советскими конструкторами и инженерами-технологами путем внедрения в этот процесс электрохимической обработки металла и электрогидравлического нарезания стволов. Однако если подобные процессы оказались приемлемыми для стволов калибра 7,62 мм, то для оружия меньшего калибра, над исследованием которого начали в то время работать отечественные конструкторы. Этого было явно недостаточно. Поэтому работы по выбору более усовершенствованных технологий продолжались. Малимон по этому поводу писал: «Необходимость этих поисков обусловливалась практической потребностью, так как нарезание стволов малого калибра с высокими требованиями по чистоте поверхности и точности канальных размеров применением существующих технологических методов значительно усложнилось. И особо резкой форме технологические трудности проявили себя при сверлении и последующей обработке глубоких отверстий малого диаметра. Выход из положения открывал метол получения нарезов ротационной холодной ковкой (редуцированием) с применением специальных ковочных машин. В конце 60-х голов этот метод вступил в технологическое соревнование с электрохимическим способом нарезания стволов. Широкое применение редуцирования в массовом производстве стволов наступило в 1970-х годах, когда малый калибр оружия стал уже практической реальностью».
Начиная с 1971 г. метод дорнирования уступил место методу редуцирования. В это время Ижевский машиностроительный завод закупил новое австрийское оборудование, что поспособствовало автоматизации процесса изготовления стволов автоматов АКМ с готовыми нарезами и патронником. Причем качество изготовления изделий на новом оборудовании было настолько высоким, что для доводки ствола уже не требовалось дополнительной механической обработки. Изготовление канала ствола методом редуцирования с одновременным формообразованием патронника снизило трудоемкость изготовления стволов по сравнению с предыдущим методом дорнирования канала ствола с обработкой патронника на металлорежущих станках более чем на 40 %, при этом качество изготовления, боевые характеристики и живучесть стволов остались на том же уровне, что и раньше. Все это способствовало выполнению основной задачи, поставленной перед группой Калашникова, – добиться снижения трудоемкости по изготовлению АКМ с 21 до 15,5 нормо-часов на одно изделие.
Интенсивные поиски более легких и в то же время прочных в эксплуатации материалов продолжались. М.Т. Калашников, впоследствии вспоминал: «В свое время перед нами встала задача замены деревянных частей автомата. В том числе и перейти на пластмассовый приклад. Доводы в пользу такого решения были довольно вескими: мы переходили на материал, из которого можно было изготовлять приклад методом прессования. В те годы прочной литьевой пластмассой мы не располагали. Правда, осторожные голоса предупреждали нас, что пластмасса имеет свойство сильно нагреваться на солнце и не очень приятна при обращении с ней на морозе. Однако мы все-таки изготовили партию автоматов с пластмассовыми прикладами и отправили в войска, как всегда, на жаркий юг и в Сибирь… Вскоре пришли первые отрицательные ответы… вот что сообщали из Средней Азии: на солнце пластмасса раскаляется так, что в руки не возьмешь. Из Сибири информировали о том, что на холоде щека к прикладу липнет, невозможно прислонить, так что выходит, мы поторопились в погоне за внедрением прогрессивного материала. Обладая хорошими механическими свойствами, эти термопласты (термонеобратимые сорта пластмассы), кроме того, оказались малотехнологичными. Поэтому конструкторы вновь были вынуждены вернуться к дешевой клееной фанере, имевшей достаточную прочность и влагоустойчивость. Но все-таки эти работы, правда, несколько позже, дали определенный результат. Так, кроме пистолетной рукоятки автомата из ударопрочной пластмассы для АКМ (в то же время в АКМС были оставлены деревянные рукоятки управления огнем), стали выпускать и более дешевые и легкие магазины, пришедшие на смену металлическим».
(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
