Вся операция в пудлинговых печах производится от двух до двух с половиной часов и время можно распределить следующим образом: через четверть часа после пущения печи в ход, файнметалл плавится в краях и начинают перемешивание; через час или полтора он превращается в песчановидную массу, которую перемешивают в течение получаса; наконец для составления криц употребляется от 20 до 25 минут.
В Стаффордшайре и Валлисе груз файнметалла одной операции пудлинговой печи достигает 200 или 225 килограммов. В Йоркшайре печи меньшего размера и в них нагружается не более 156 или 140 кг. Сто двадцать пять килограммов, максимум двести килограммов железа — это были результаты двухчасового каторжного труда. Две тонны, максимум две с половиной тонны — суточная продукция одной печи при непрерывной работе.
Пудлинговые печи были гениальным изобретением в конце XVIII века, действительно открывшим широкие горизонты в то время, когда железо требовалось тоннами. Пудлинговая печь стала тормозом дальнейшего развития, когда железо стало потребляться сотнями и тысячами тонн. Несовершенство производственного аггрегата уравновешивалось его количеством. Одинокая пудлинговая печь Корта превратилась в длинные ряды — десятки и сотни печей.
Но выделение отдельных кристаллов железа из чугуна, собирание их в рыхлую губчатую массу — «крицу» являлось лишь первой стадией процесса. Предстояло еще выжать шлак и соединить частицы железа в плотную массу. Корт прокатывал крицы в валках или проковывал их под молотом. Отжим шлака под молотом и в пятидесятых годах XIX столетия считался наилучшим способом, но применялся далеко не всюду. На Южно-Уэльских заводах, в том числе и в Даулесе, крица отжималась в особых прессах-жомах, по форме напоминающих огромную пасть крокодила (американцы так их и прозвали потом «аллигаторами»). Жом делал около 90 движений в минуту и требовал машины мощностью в 10—12 л. с. Один жом обслуживал 10—16 пудлинговых печей.
Обжатые крицы задавались в прокатные валки. В этих черновых валках они прокатывались в пудлинговую болванку в четыре дюйма ширины и один дюйм толщины, в так называемую «пудль-барс».
«Такая болванка содержит много шлака, с поверхности имеет рвани и пластинки, — доносил майор Гурьев. — Пудлинговая болванка или пудль-барс разрезывается на куски по два, по три фута длиною. Куски складываются в пакеты, провариваются (то есть нагреваются до белого каления) в сварочной печи и прокатываются в болванки тех же размеров под валками, делающими в минуту 80—100 оборотов. Это односварочное железо шлаковато и называется миль-барс, или железо № 2. Для получения полосового железа миль-барс разрезают, сваривают пакетами и прокатывают в разные сорта. Это двусварочное железо, называемое бар-айрон, или железо № 3. Сортовое железо прокатывается в валках, делающих до 150 оборотов в минуту».
Эти полосы и плиты, размеры которых измерялись дюймами, а вес — немногими десятками фунтов, являлись теми кирпичами, из которых складывался остов техники середины XIX столетия.
Прокат всевозможных видов являлся той формой, в которой железо находило свое применение в технике: всевозможное фасонное железо — круглое, квадратное, полосовое, угловое, однотавровое, двутавровое, коробчатое (швеллера), листовое железо, «пласты», проволока и т. д. Но важнейшим изделием этого массового производства проката были, конечно, рельсы. Мы немного остановимся на прежней технике их изготовления, как она описана в отчетах русских инженеров. В ней очень выпукло выступает вся кропотливость и медлительность производства. Рельс буквально склеивался из отдельных пластинок.
Составление пакета, то есть связки железных брусьев и полос, который затем и прокатывался в рельс, являлось очень важным моментом в технике его изготовления. Пакет складывался обыкновенно из 14 кусков и представлял собой четырехгранную связку в 15—16 сантиметров в ширину и высоту и около метра в длину. Самыми ответственными частями являлись наружные верхние и нижние полосы, так называемые покрышки, шириною во всю ширину пакета, то есть около 15 сантиметров. Эти полосы в свою очередь изготовлялись из пакетов, состоящих из семи слоев пудлингового железа. В готовом рельсе таким образом можно было бы насчитать чуть ли не двадцать слоев железа.
Пакет нагревался в сварочной печи до белого каления. Обыкновенно в печь закладывалось одновременно три пакета, нагревание продолжалось около часу. Затем пакет прокатывался сначала в так называемых «обжимных валках», а затем заготовка передавалась на другой стан, где, пройдя через пять ручьев, принимала форму готового рельса. Оставалось еще только выпрямить докрасна раскаленный рельс и обрезать его по длине на общепринятый размер — 15 футов (4 1/2 метра). Рельс весил около 150 килограммов. Таковы были размеры и вес тех рельсов, из которых плелись первые ячейки железнодорожной сети Европы и Америки[10].
Интересно подсчитать производительность рельсопрокатной мастерской. За 12 часов в одной печи делалось 8 сварок по три пакета, т. е. одна сварочная печь за сутки непрерывной работы давала 48 штук рельсов, то есть около семи тонн. На каждые две-три сварочные печи было установлено по два прокатных стана. Для приведения их в действие «полагают неизлишне употреблять при сем силу, равняющуюся от 80 до 100 лошадей».
Изготовление рельсов таким способом помимо кропотливости работы требовало большой опытности, особенно при сортировке полос и наборке пакета. При неумелой и небрежной работе отдельные полосы плохо сваривались друг с другом, и рельс расслаивался или давал трещины.
За грудами угля и руды, за башнями доменных печей, за пламенем горнов, за грохотом прокатных станов не видно и не слышно людей, но и они тоже занимают некоторое место в технических описаниях, правда гораздо меньшее, нежели печи и машины.
Рабочих много. В Даулесе на заводе и шахтах работало до пяти тысяч человек.
Южный Уэльс был ареной особенно жестокой эксплоатации рабочего. Этого не могли не заметить даже те иностранцы, в собственном отечестве которых на заводах процветал подневольный крепостной труд.
«Народонаселение Южного Уэльса, — доносил штабскапитан Грамматчиков, — не имеет иных средств к жизни, кроме работы в заводах и каменноугольных копях. При таком положении рабочего класса задельная плата не может быть высокой, и в самом деле она ниже, чем во всех других округах Англии и Шотландии».
Пудлинговщик получал по шести шиллингов[11] с тонны доменного чугуна, и по 5 1/2 шиллингов с тонны рафинированного чугуна («файнметалла»), переделанного в железо. Нетрудно подсчитать, каков был его дневной заработок. Пудлинговая печь в сутки перерабатывала от полутора до двух тонн чугуна или «файн-металла». Таким образом 5 шиллингов 6 пенсов в день за двенадцать часов нечеловеческого тяжелого труда, буквального горения перед открытой пылающей печью, было высшим достижимым пределом заработка. И это был вообще максимальный заработок рабочего на металлургическом производстве.
(adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
