Формируют щиты дверей так: на рабочий стол, расположенный около пресса, кладут заранее собранную рамку, а на нее – прирезанный лист фанеры или твердой древесноволокнистой плиты с предварительно нанесенным на одну плоскость клеем. Клей равномерно распределяют по всей плоскости листа, слой не должен быть толстым, иначе под давлением в прессе будут выжиматься излишки клея, что затруднит разборку пакетов. Облицовочный лист укладывают намазанной стороной на рамку. Его концы должны выступать за рамку равномерно со всех четырех сторон. Уложенный лист закрепляют по углам мелкими гвоздями или шпильками, затем рамку переворачивают и заполняют серединку щита брусками, сотами и др. Вплотную к середине продольных брусков кладут два бруска сечением 32×50–70×400(700) мм, причем бруски длиной 400 мм ставят для дверей высотой 2000 мм, а длиной 700 мм – для дверей высотой 2300 мм для того, чтобы в дверь можно было врезать замок независимо от того, какой навески она будет – правой или левой, и установить ручку.
Сотовое заполнение должно заполнять все внутреннее пространство рамки, а концы полосок одних сот свободно входить в свободное пространство между концами полосок других сот.
После заполнения середины щита рамку покрывают другим облицовочным листом, предварительно смазанным клеем, и закрепляют его в углах мелкими гвоздями. Затем собранный щит снимают с рабочего стола и переносят в пресс. В пресс укладывают 18–20 щитов толщиной по 40 мм. Щиты должны быть уложены строго один над другим, без смещения; сверху их накрывают массивным трехслойным деревянным щитом, аналогичным основанию. Затем включают приводной механизм пресса и пакет сжимается. После склеивания щитов, т. е. через 6–12 ч, готовый пакет разбирают, щиты укладывают стопками для свободной выдержки в течение 12–24 ч в помещении с нормальной влажностью (до 60 %) и температурой 18–20 °C. В горячем гидравлическом прессе щиты склеивают в той же последовательности, что и в механическом, но формируют их на металлическом поддоне.
Давление при склеивании должно быть 0,5–0,8 МПа, причем меньший предел относится к щитам с сотовым и разреженным заполнением, а больший – со сплошным заполнением.
После склеивания и выдержки щиты обрабатывают по периметру, а затем устанавливают обкладки, раскладки. Обработка по периметру включает в себя опиловку щита до необходимого размера и шлифование поверхностей щита. В остекленных дверях ставят раскладки по стеклу.
Изготовляют коробку и вгоняют полотно в нее так же, как и в филенчатых (рамочных) дверях.
Линия по изготовлению дверных полотен состоит из ряда последовательно расположенных механизмов. На ленточный конвейер кладут облицовочный лист твердой древесноволокнистой плиты толщиной 4 мм, намазанный с сетчатой стороны клеем. На этот лист помещают два вертикальных бруска рамки и бруски под замок, после чего полученный пакет передают на следующую позицию, где на него кладут две поперечные планки рамки, которые по углам крепят скрепками. Затем заполняют середину либо брусками (для дверей со сплошным заполнением), либо сотами.
На следующей позиции пакет накрывают листом древесноволокнистой плиты, на сетчатую сторону которого предварительно наносят клей. В углах лист наживляют мелкими гвоздями. Собранный пакет двери цепным конвейером подается в загрузочную этажерку. После загрузки всех 15 этажей этажерки механизмом подачи пакеты полотен подаются в пресс П-797-6. Склеивание производится карбамидными клеями (КФ-Ж) в течение 6–8 мин при температуре плит пресса 115–120 °C. После склеивания пресс размыкается и включается загрузочный механизм, который загружает очередную партию полотен с этажерки в пресс и одновременно с этим частично выталкивает склеенные полотна на разгрузочную этажерку. Для полного выталкивания полотен из пресса в разгрузочную этажерку включается разгрузочный механизм, который выталкивает каждое полотно в разгрузочную этажерку, а оттуда передает на подъемный стол-накопитель, откуда полотна поступают на неприводной напольный конвейер. На этом конвейере полотна выдерживают в течение 24 ч для выравнивания напряжений.
Обработка полотен дверей по периметру происходит следующим образом: стопа склеенных дверных полотен после выдержки поступает на гидравлический подъемник с автоматическим загрузчиком, откуда каждое полотно поочередно подается на форматный концеравнитель, на котором обрабатываются сначала продольные кромки, а затем поперечные; одновременно фрезами на кромках образуется необходимый скос. При выходе из станка полотна дверей покрывают олифой со всех сторон на специальном приспособлении. После олифования через роликовый конвейер полотно поступает на станок, на котором выбираются гнезда под полупетли. Затем каждое полотно подается на подъемный стол-накопитель, где образуется стопа дверных полотен. По мере образования стоп нужной высоты они двухцепным напольным конвейером подаются к механизму выдачи, из которого каждое полотно подается к первому сверлильному станку для выборки в продольной кромке гнезда под корпус замка или защелки. На втором сверлильном станке выбирается гнездо под планку замка и отверстие под ручку замка. Обработанные полотна по роликовому конвейеру поступают для установки в коробки.
Поток по сборке дверных блоков состоит из двух линий: I – сборки и транспортирования коробок, II – сборки и транспортирования блоков.
На линии I работа проводится следующим образом. Бруски коробок, изготовленные в деревообрабатывающем цехе, поступают на тележке к двухпильному станку, на котором прорезаются гнезда под петли. На рабочем месте рабочий загоняет в прорезь полупетлю и крепит ее штифтами или шурупами, после чего бруски с шипами, смазанными клеем, собираются в коробку в сборочном станке. Собранные на клею и нагелях коробки поступают на двухцепный конвейер-накопитель, на котором происходит естественное отвердевание клея. По мере потребности с этого конвейера коробки передаются на линию по сборке блоков.
Линия II расположена под прямым углом к линии I и состоит из одноцепного напольного конвейера, перемещающего дверные полотна в вертикальном положении. Вдоль конвейера расположены рабочие места. На первых двух наживляют полупетли шурупами на полотне, на третьем рабочем месте окончательно завертывают шурупы шуруповертом, на четвертом – навешивают (вгоняют) полотна в коробку. Рабочий, занятый довертыванием шурупов, управляет педальными упорами, с помощью которых дверь устанавливают в нужном месте для выполнения рабочих операций.
Технические условия на изготовление дверей. Двери изготовляют в соответствии с ГОСТами и рабочими чертежами. Отклонения от номинальных размеров дверных блоков и сборочных единиц (полотна, коробки) должны соответствовать существующим нормативным документам.
На лицевых поверхностях полотен, коробок провесы деталей, не имеющих фасок в местах сопряжения, не допускаются. Двери повышенной влагостойкости изготовляют из древесины хвойных пород: сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра. Применять древесину разных пород в дверном полотне или коробке не допускается, за исключением сосны, ели, пихты и кедра (под непрозрачную отделку).
Двери в основном изготовляют с непрозрачными покрытиями. Прозрачным покрытием отделывают двери, изготовленные из древесины твердых лиственных, хвойных и ценных пород, подобранной по качеству, цвету и текстуре.
Приборы одного типа и назначения устанавливают в дверях на одном уровне. Перевозят двери и окна в контейнерах (рис. 111).
Рис. 111. Контейнер для перевозки оконных и дверных блоков: 1 – рама; 2 – стойка; 3 – выдвижная штанга; 4 – прижимная балка; 5 – зажимный винт; 6 – прорезиненная лента
При хранении и транспортировании столярных изделий их следует защищать от механических повреждений, загрязнения, увлажнения и прямых солнечных лучей.
3. Изготовление столярных перегородок и тамбуров
Столярные перегородки изготовляют в виде щитов по технологии, аналогичной технологии изготовления рамочных дверей.
Щиты столярных перегородок делают шириной 600, 1200 мм, высотой от 2300 мм и более, толщиной 54, 64, 74 мм. На стройку щиты поступают в собранном виде с филенками и переплетами.
В столярных перегородках устанавливают одинарные глухие (неоткрываемые) створки, фрамуги, которые служат для освещения одного помещения от световых проемов (окон) другого.
Филенку устанавливают в пазы брусков обвязки. Если по условиям эксплуатации требуется звуконепроницаемая перегородка, то делают более утолщенную обвязку, а филенку склеивают из твердых древесноволокнистых плит, прокладывая между ними мягкую древесноволокнистую или минераловатную плиту.
Перегородки собирают также из профильных досок толщиной 27–35 мм, шириной 64–140 мм в четверть или в паз и гребень. Доски изготовляют на предприятиях и поставляют на стройку погонажем либо в прирезанном виде.
