Вздохнув, я полез за отверткой. Почему за отверткой, а не за телефоном сервис-центра? Да потому, что знаю я тошибовские сервис-центры. Если уж они до сих пор DVD-привод к ноутбуку продают по пятьсот евро, то фиксаторы, для замены которых нужно разобрать ноутбук целиком, включая крышку, обошлись бы мне, пожалуй, в пару месячных гонораров. Так что - все сам, все своими руками… К тому же так оно и интереснее. Такой отличный повод разобрать ноутбук по винтикам, посмотреть, как там у него внутри!
Внутри оказалось хуже, чем я думал. Фиксатор экрана в «Тошибе» сделан незамысловато: на стальную ось, намертво прикрепленную к крышке, надеты с натягом сложной формы [Для людей с богатым воображением скажу, что они похожи на греческую букву «омега»] стальные же разрезные шайбы, в которых ось прокручивается с очень большим сопротивлением. Все это великолепие было упрятано в литой силуминовый корпус, прикрепленный к основанию ноутбука. Корпус этот, по замыслу разработчиков, должен был удерживать пружинные шайбы в определенном положении, не давая им проворачиваться, и принимать на себя всю - и немалую! - нагрузку. Толщина его стенок в том месте, где он лопнул, была чуть меньше миллиметра.
Все, что мне требовалось для починки, - пара втулок, внутрь которых я бы вставил оси с шайбами, а сами их закрепил на основании. За мозговым штурмом, где раздобыть искомое, прошли день и ночь (из множества перепробованных втулок, втулочек и прочих фитюль, в изобилии имеющихся у любого уважающего себя компьютерщика, ни одна, увы, не подошла), а наутро я отправился в самый крупный в районе автомагазин и начал методично изучать витрину за витриной, полку за полкой. Часа через полтора, когда от разнообразия деталей уже рябило в глазах, я остановился как вкопанный и тихо сказал себе: «Эврика». Эврикой оказалась втулка эксцентрическая бокового зеркала ГАЗ-3102 ценой 5 рублей штука.
Дальнейшее было делом техники - надфилей, дрели и отвертки. Так я скрестил российский автопром с японским хайтеком, и знаете, сейчас я совершенно уверен, что если что-то в моем ноутбуке еще и сломается, то это точно будет не фиксатор экрана, поскольку я не верю, что даже самому свободолюбивому экрану удастся порвать четырехмиллиметровую латунную трубу. Отдельным достижением я считаю то, что при сборке у меня не осталось ни одной лишней детали.
К сожалению, времени на то, чтобы хорошо изучить оставшиеся два пернатых почтовых клиента - то есть сделать то, что я обещал в прошлой колонке - у меня просто не хватило, а писать о них абы что - не в моем стиле. Извините. Поэтому я решил посвятить эту, предновогоднюю колонку другим историям - возможно, у кого-то прочитанное вызовет такой переворот и расширение сознания, что решение ваших специфических проблем придет само собой.
Тем более что на мой недавний рассказ о печати белым цветом и приклеивании фольги на тонер лазерного принтера я получил чудесный отзыв от нашего читателя Романа, который поделился своими историями о полиграфических «изысках», изобретавшихся российскими печатниками в условиях нехватки оборудования, расходных материалов и денег. И они лишний раз доказывают, что наш народ непобедим.
"В девяностых годах я работал в типографии, где производились работы, подобные описанным вами. Пожалуй, я расскажу о некоторых аналогичных бюджетно-изобретательских способах.
Фольгирование
Верно, на тонер фольга налипает. И все, что требовало металлического блеска, печаталось на лазерном принтере HP LaserJet III. Фольга прикладывалась к листу бумаги и прогонялась через печку, вытащенную из другого лазерджета. Та была закреплена на доске и имела два вала, мотор, собственно печку и блок питания. Периодически возникали проблемы: то печка перегревалась и фольга приваривалась к листу вся, то фольга прилипала к вращающемуся валику. Но со временем вырабатывалось чутье на температуру, а от наматывания фольги на вал помогала силиконовая смазка. Эта же печка, кстати, использовалась и как ламинатор.
«Объемная печать»
В какой-то момент в моду вошла печать, которая на ощупь казалась выпуклой и похожей на шелкографию. Естественно, аппарат для шелкографии в то время стоил немалых денег, но выход был найден: с помощью незабвенного лазерджета делалась обычная печать тонером, а дальше - фокус! Оказывается, при пропитывании ацетоном тонер «разбухает», и печать приобретает объем.
Технологическая цепочка выглядела так: печатная продукция резалась на формат и выкладывалась на решетки, которые помещались в плоские жестяные камеры. На дне камеры плескался ацетон. Под воздействием его паров за 5-10 мин, если не ошибаюсь, тонер «взбухал» и приобретал объем. И вуаля - визитки отличного качества практически без дополнительных затрат! Вероятно, это вредно, но 6-8 часов вдыхания паров ацетона практически не сказались на здоровье.
Вывод форм (почти СtP)
Как известно, печать на бюджетных типографских машинах («Ромайор», «Риоби») требует вывода и подготовки печатных форм [Вообще-то это относится не только к бюджетным, но ко всем печатным машинам]. В «Ромайоре» в качестве форм использовались жестяные листы. Перед печатью на них необходимо было вывести изображение для печати - естественно, в зеркальном виде. Кроме того, для печати необходимо было делать спуск полос, то есть размещать страницы на форме таким образом, чтобы при сложении печатных листов большого формата в книгу или брошюру страницы следовали одна за одной, по порядку. В то время только-только появился Aldus - тогда еще Aldus - Pagemaker, который с помощью дополнительного плагина умел спускать полосы. Естественно, для книг большого объема весь материал тащился в «Пижамкер» и там компоновался на спуски. Но! Текст Word в Pagemaker практически не импортировался - слетала вся разметка. А оригинал-макетов книг, подготовленных в Word, было предостаточно [Думаю, тому виной и цикл статей Козловского под общим заголовком «Я пишу и верстаю в Word’е», опубликованных в «Компьютерре» в середине девяностых. В них Евгений рассказывал, как автору подготовить свою книгу для печати, не платя никаким дизайнерам за оригинал-макет (поубивал бы!), на примере собственных книг, которые он самостоятельно верстал и относил на печать - в Word’е же! Благодаря этим статьям, я, помнится, и сам имел удовольствие делать цветоделение (sic!) брошюры огромного объема с кучей графиков и схем, подготовленных именно в Word и Excel (еще раз поубивал бы)]. При числе страниц более десятка восстанавливать разметку - то еще удовольствие. Решение, как обычно, было найдено случайно - в программе к сканеру шла программа PaperPort. Этот PaperPort умел печатать в tiff-файл - надо помнить, что никаких виртуальных принтеров тогда еще не было написано [Да и Интернет тоже был в лучшем случае по 14400, а в худшем - по 2400 бит в секунду. Да-да, два килобита].
Распечатанные в tiff страницы втаскивались и раскладывались в PageMaker, откуда и делался автоматический спуск полос. Но вывод пленок стоил от двадцати долларов - сумма немалая, если учесть, что зарплата в те времена начиналась от сотни. При таких ценах малотиражная печать становилась невыгодной. Требовалось нетрадиционное решение, и оно было найдено.
Как показали эксперименты, формировать печатные элементы на форме можно… тонером - он отлично переносит типографскую краску! При этом исчезает необходимость в выводе пленок, экспонировании печатных форм, их промывке, закреплении и множестве других операций, каждая из которых отнимает время и стоит денег.
После этого от печки многострадального лазерджета было отведено питание, тонер перестал привариваться к бумаге и легко сдувался или стряхивался с нее. Затем было собрано самобытное устройство: деревянный планшет с электропитанием. Если на такой планшет положить листы с незакрепленным тонером, а сверху - металлическую форму, то при подаче напряжения электростатика перетаскивала тонер с бумаги на форму.
Финальная стадия - закрепление тонера на форме - оказалась уже совсем легкой задачей. Форма оборачивалась вокруг мощной лампы, к которой был приделан пятнадцатисекундный таймер. Все! Таким образом мы создали, пожалуй, первую в мире систему «Computer-To-Plate».
Вся цепочка выглядела следующим образом: печать незакрепленным тонером на бумаге, перенос тонера электростатикой на форму, нагрев формы лампой для закрепления. Колхоз? Да еще какой! Но время создания одной формы составляло примерно 2-4 минуты. Сами формы брались уже бывшие в употреблении, с чистой обратной стороной (при печати используется только одна сторона), на которой и делался вывод. Еще через некоторое время мы научились «смывать» (восстанавливать) формы - для этого их надо было на несколько суток положить в ацетон, а потом высушить. Формы, правда, иногда «слетали» - тонер отклеивался, - но достаточно было внимательно следить за тиражом и при необходимости за несколько минут сделать новую форму. Для печати брошюр и книг качества хватало за глаза.
