• порядок отгрузки и сроки формирования заказов от клиентов на данный вид продукции или группы продуктов;
• время такта – период, за который должна быть изготовлена единица продукции, рассчитывается исходя из потребности клиента в день или в смену (пример: полное время рабочего дня или смены, деленное на количество готовой продукции, которое необходимо отгрузить клиенту за этот же период). Время такта задает время цикла, то есть выполнение одной операции должно быть меньше или равно времени такта;
• планирование производства на предприятии, а также детализация этих планов и порядок прохождения этих документов.
Рис. 4.1. Карта потока создания ценности продукта литейного производства
Карта текущего состояния – самый эффективный инструмент для анализа работы любых предприятий, включая компании, занятые в сфере услуг, банковской деятельности, здравоохранении, не говоря уже о производственных организациях. Она позволяет увидеть основные источники потерь и разработать план по их ликвидации или значительному снижению. На рис. 4.1 показана карта текущего состояния на примере движения продукта литейного производства.
Основная задача при создании карты текущего состояния – оценить эффективность потока. Эффективность потока считают как суммарное время операций, добавляющих ценность продукту, с точки зрения клиента, деленное на полное время прохождения изделия по всему потоку и умноженное на 100 %. На практике этот показатель составляет на российских предприятиях менее 2 %, так что есть над чем поработать.
Непрерывное движение продукта — это последовательное продвижение продукта по всем стадиям без остановок, потерь и заторов. Цель – построение схемы движения по принципу «сделал – передал дальше». Для этого необходимо определить для каждого действия, добавляется в результате его выполнения продукту ценность или нет. Последовательно устраняйте действия, которые не создают ценности. На рис. 4.2 представлена диаграмма движения продукта с хронометражем каждой операции.
«Вытягивание» продукта клиентом — это один из основных принципов бережливого производства, который заключается в том, что производитель ничего не делает то тех пор, пока не получит сигнал от клиента. Более подробно концепция «вытягивания» разобрана в гл. 5.
Стремление к совершенству сводится к тому, что производство продукции находится в состоянии, когда все действия в цепочке движения продукта последовательно добавляют ему ценность; все действия приводят к изменению свойств и характеристик продукта; потери устранены из всех процессов.
Схематично этот принцип представлен на рис. 4.3.
Как резюме принципов бережливого производства наиболее точно подходят слова Джона Шука – директора программы японских технологий в Мичиганском университете: «Это философия производства, в основе которой лежит сокращение времени между получением заказа и его отгрузкой путем уменьшения потерь» (рис. 4.4).
Рис. 4.2. Диаграмма движения продукта
Рис. 4.3. Временная диаграмма движения продукта
Рис. 4.4. Философия бережливого производства
4.3. Инструменты аудита производства
4.3.1. Аудит производства
Аудит производства проводится, чтобы выяснить, насколько текущее состояние производства соответствует, а также в какой степени и где не соответствует принципам бережливого производства.
Основными инструментами аудита производства являются чек-листы и отчеты. Чек-листы – сборник вопросов, связанных с выполнением принципов бережливого производства. В практике «бережливого производства» часто используется принцип формирования вопросов, названный «5 почему?»: последовательно задается 5 вопросов, призванных раскрыть причинно-следственную связь в выявленной проблеме не менее чем на 5 ступеней «вглубь».
Отчет часто оформляется на листах формата АЗ. Такая форма отчета была придумана на фирме «Тойота», чтобы на одном листе фиксировать все проблемы отдельного производственного участка. В отчете фиксируется состояние «как есть» и намечаются цели преобразования работы по принципам бережливого производства (рис. 4.5).
Отчет обычно содержит следующие разделы:
• «Исходная информация / Постановка задачи». В этом разделе указываются: продукт, производимый на участке; место расположения участка, потребности внешних и внутренних потребителей. В данном случае это потребность сокращения производственных затрат на 5 % и потребность сокращения времени переработок (прекращение практики сверхурочной работы в выходные).
• «Исходное состояние». В этом разделе обычно приводится план организации производства на участке «как есть». На плане отмечаются единицы оборудования, рабочие зоны работников, часто указываются перемещения работников в процессе производства, объемы партий на входе и выходе и показатели ритма работы участка. Определяются «узкие места» – единицы оборудования, для которых время рабочего цикла на один продукт максимальное на участке.
Приложением к отчету часто выступает карта потока создания ценностей (рассматривается ниже).
• «Целевое состояние» участка – раздел формируется на основе анализа цепочки создания ценностей и результатов обсуждения состояния «как есть» в рабочей группе.
• «План внедрения». В плане подробно расписываются мероприятия, ответственные лица, плановые фактические сроки, статус мероприятия (результативно или нет).
• «Показатели работы» участка – текущие и целевые. К таким показателям могут относиться: производительность участка, площадь, занимаемая участком; объем незавершенного производства (максимальный), себестоимость единицы продукции.
Отчет заполняется постепенно. Сначала (непосредственно в ходе аудита) – разделы «Исходная информация» и «Исходное состояние». Затем, по результатам обсуждения отчета руководством, в рабочей группе по улучшению процессов и т. д. – остальные разделы.
4.3.2. Пример построения карт потока создания ценности
Карта потока создания ценности – схема, на которой показан каждый этап движения материалов и информации, необходимых для выполнения заказа потребителя. Пример построения карты потока создания ценности приведен на рис. 4.6 («как есть») и 4.7 («как должно быть»).
На карте потока создания ценности указывается движение продуктов, время рабочих циклов, время переналадки, общее время производственного цикла, общее время обработки.
