в жестяно-баночном цехе. Такая «стопка», скромных на вид размеров, весила 1000 кг. Тележки были четырехколесными и перемещались вручную.
Изготовлявшихся мною колеса состояли из чугунной ступицы с заходами наружной и внутренней резьбы и навинчивающихся с двух сторон дисков того же металла. Роль амортизатора играл набор «блинов» из боковин старых автомобильных покрышек, надетых на ступицу подобно кускам шашлыка. По мере затягивания дисков резиновые блины становились единым целым и обрезались по заданному диаметру резцом из самокала (быстрорежущей стали марки Р18), откованным в виде лезвия ножа Г-образной формы. Внутрь ступицы запрессовывались б/ушные шарикоподшипники, закрывавшиеся резьбовыми заглушками.
Очередное появление у меня описанного заказа всякий раз побуждало соседа по станку – Саню Синегрибова – задать набивший оскомину вопрос: «Ну, что? Перекурим, тачки смажем?». Иногда звучало ехидное утверждение: «Работа несложная. Ткачук справится». Саня был потомственным токарем. Он пришел в цех двумя годами раньше меня и в короткое время стал виртуозом. У него было необыкновенное (правда, не замеченное большинством окружающих, да и им самим тоже) качество – врожденная способность работать красиво: непринужденно, изящными, экономными движениями. Равных ему в исполнении рутинных, по сути, действий на началах красоты и целесообразности в цеху не было даже среди асов токарного дела.
Из набора стандартных изречений Сани мне запомнились два афоризма. Первый – «Скорей бы утро, да на работу», ритуально произносился в начале смены. Это был лозунг с увиденного им где-то плаката. Второй принадлежал авторству самого Сани. Услышав в любом контексте слово «экскурсия», он автоматически уточнял: «В женскую баню».
За ехидные высказывания Сани в мой адрес я рассчитывался с ним различного рода финтами на совместных тренировках заводской волейбольной команды. Уходя на действительную службу в армию, Саша подарил мне набор своих собственных инструментов, среди которых, кроме резцов, были дефицитные сверла, лерки и метчики. После демобилизации А. А. Синегрибов работал токарем на Станкостроительном заводе им. Седина в Краснодаре. В конце 80-х стал председателем профкома этого завода и по дошедшим отзывам был признанным заступником рабочих.
Через какое-то время после начала самостоятельной работы мои задания усложнились. Пошли заказы на изготовление деталей 5-го разряда: гладких и ступенчатых валов, винтов и гаек с многозаходной трапецеидальной и ленточной (квадратной) резьбой, шестерен, шкивов, на обработку седел клапанов паровых вентилей большого диаметра и т. п. Поскольку мы работали по сдельной системе, такие работы оплачивались по тарифной ставке разряда, указанного в наряде. Это было не только прибавкой к заработку, но и косвенным признанием моей повысившейся квалификации.
Правда, в некоторых случаях приходилось обращаться за советом к Б. А. Ревницкому, а если мы работали в разные смены, к другим опытным токарям.
Однажды меня поставил в тупик наряд на уменьшение диаметра абразивного круга, который не помещался в кожух заточного станка. Обточить его резцом было невозможно, поскольку круг в мгновение ока «слизал» бы любую из твердосплавных пластин. Такая же участь постигла бы даже алмаз. В учебнике ответов на возникшую проблему не было. Помог совет Б. А. Оказалось, что свойства круга поразительно меняются в зависимости от скорости его вращения. При снижении числа оборотов шпинделя до 24 в минуту, малой подаче и обильном увлажнении водой круг аккуратно обтачивался куском обычной малоуглеродистой «стали 3», закрепленным в суппорте.
Сразу после выхода из ученичества работать, по причине нехватки станков для выпускников, пришлось в 3 смены, которые начиналась соответственно в 8, 16 и 24 часа. Ветераны-мастера, в том числе и Б. А. Ревницкий, трудились в две смены. Вообще-то, посменная работа была «привилегией» станочников. Все другие специалисты работали только днем. Правда достоинством работы вечером и ночью было полное отсутствие в цеху какого-либо руководства. Со временем третья смена была упразднена. С 24-х до 8-ми работали лишь дежурный токарь и фрезеровщик-строгальщик. С 1960 года должность одного из 3-х дежурных токарей выпала на мою долю. Как говорится, спасибо за доверие. Надо сказать, что дежурство не освобождало от выполнения потока текущих заказов. Рутинная ночная работа с 24-х до 8-ми, особенно тяжелая с 2-х до 4-х, прерывалась только в случае появления неотложных задач, решать которые приходилось порой в стрессовой ситуации.
Запомнился случай разрушения клиноременного шкива на тельфере (подвесное рельсовое устройство для подъема и перемещения груза) автоклавного цеха. Новую деталь требовалось изготовить за 40 минут, позволявшие отремонтировать подъемник до окончания стерилизации загруженной партии консервов. В случае задержки сбивался цикл последующей загрузки 8-ми автоклавов, в каждом из которых находилось по 4000 банок продукции. За этим сбоем неизбежно следовал затор на конвейере технологического цеха.
Работу удалось выполнить в срок. Шпоночную канавку в готовой детали и саму шпонку сделал мой друг и напарник по смене дежурный фрезеровщик-строгальщик Женя Солоха.
Второе памятное ЧП было отмечено внезапной находкой способа решения задачи. Примерно в 2 часа ночи в цехе появился запыхавшийся слесарь-наладчик с лопнувшей тягой пресс-автомата для штамповки крышек к стеклянным банкам. Автомат производил около 100 тысяч крышек за смену, и потери из-за каждой минуты простоя можно было посчитать без труда.
Поломанная деталь представляла собой прут длиной более 1000 мм и диаметром 16–20 мм со специальными креплениями на концах. Для ремонта поломки требовался сварщик, который работал только в первую смену. Был, правда, «токарный» вариант восстановления детали с изготовлением соединительной муфты. На его выполнение потребовалось бы около часа. Внезапно я вспомнил о сварке трением. Накануне этот способ видел в киножурнале «Новости дня» наш токарь Юра Музыченко. Он рассказал мне об этом, как о забавном курьезе.
Решив рискнуть, я вставил одну часть тяги в патрон, зажал другую в суппорт, включил станок на предельные 1200 оборотов и стал прижимать обломки друг к другу на ручной подаче. Эффект проявился сразу. Первоначальный скрежет обломков сменился вязкой тишиной. Торцевые поверхности детали, пройдя гамму цветов от различных оттенков красного до ярко-белого, стали единым целым. Останавливать вращение следовало предельно быстро, с минимальным остыванием детали. В противном случае стык был бы разорван снова. Пришлось тормозить станок включением обратного хода, хотя это было запрещено во избежание повышенного износа фрикциона.
В роли сварщика я выступил впервые. Работа заняла около 10 минут. Деталь была восстановлена необычным способом, без обязательных в сварочном деле защитных добавок. По этой причине надежность сварного соединения вызывала у меня некоторые опасения. Проверив тягу на излом, я вернул ее слесарю, пообещав в случае повторной поломки выполнить вариант с муфтой. Через несколько дней при случайной встрече с наладчиком я узнал, что тяга «работает, как новая» и в замене не нуждается.
В обеденный перерыв одного из последующих дней я по
